产能不足的那些年，设备因为不会说话而背了所有的锅

生产效率是以工作时间来衡量的，企业做好时间分析，找出不合理的时间并及时改善，就能提升生产效率。

所以，作为一名优秀的管理者，就需要随时随地关注员工作业时间，分析其合理性——是否有理分配？是否存在浪费？是否创造价值？把每日的时间进行统计分析，就很容易发现管理的问题所在。

除了直接作业时间外，我们还是需要一些准备时间、异常时间、切换时间、生理时间、款放时间等。而这些时间都不会产生任何价值，这就是我们改善管理的关键。

理论上，100%的时间产出100%的价值是每一个卓越管理者所追求的，但实际上我们很难达到这个状态。

在多年的经验里，我们常能遇到生产管理者提及产能不足的问题，思博老师测定并发现其有效时间的利用率在50%~70%的区间波动，这意味着企业其实有30%~50%的时间未被有效利用。

管理者能够发现改善空间，就意味着企业已经在改善的路上。

本期采用公司辅导的 “精益生产管理” 相关案例来做剖析，了解思博老师如何通过时间管理、产能提升、工艺改善等方式帮助企业提升综合效能。

G企业是专注于三相异步电动机、电动车电机、摩托车发动机、摩托车发动机配件等制造及房地产开发等多元化产业、经济技术实力雄厚的大型集团化企业。公司一直致力于研发技术团队搭建与培育、品质保证能力提升，及生产技术设备改良与转型升级，依靠高质量和个性化设计赢得了越来越多客户的认可。

现状描述

G企业面临人员招聘困局，而订单却源源不断，需求大于供给过半，企业的当前产能无法满足市场需求。

生产管理焦头烂额、手足无措——公司提供的人、机、料等生产要素不足；销售消极疲累、抱怨四起——客户因订单交付的延期感到不满，影响后续合作......

外部环境

年底订单量突增，实际生产能力超荷；

年关将至，缺人且人员招聘无进展；

企业面临难得的发展机遇。

内部管理

抱怨缺人、设备旧等，未认清管理问题；

有意愿提升产能，缺少方式方法；

产能提升仅靠外协与加班解决；

部门之间相互指责与抱怨。

原因分析

G企业虽有制定各产品及工序标准工时与节拍，但一直未进行设备稼动率统计及原因分析；同时，通过对人均小时产值的数据分析，发现员工时间利用率不高，无形中浪费了产能。

因前期缺少数据统计与分析，项目组老师对冲铸车间数据进行统计发现：设备稼动率（时间稼动率×性能稼动率）仅67.04%；内部资源利用率不足，是产能提升受阻的重要原因。

车间现场

❶	重铸车间现场废料零散，员工每天需要半小时以上的时间清理现场，影响员工价值贡献，无价值时间过多；
❷	上班时间员工尚未进入工作状态，现象普遍，每天5分钟，影响1.04%的产出；
❸	重铸换料日均三次，每次15分钟，料完才换，影响 9.3%的产量；
❹	上班后设备停止，开机时间长，造成等待浪费；
❺	产品大量返工返修，车间主管对无价值工作的多少一无所知；
❻	铸件设备停机，无人换取料件，无效加工15分钟，生产效率减少3.125%；
❼	未对设备进行定期保养，因设备调整，早上常常出现集体 “罢工” 的现象；
❽	员工提前离开工作岗位3分钟，影响0.6%的效率；
❾	节拍不稳定，影响性能稼动率；
❿	设备性能落后，速度影响10%的效率。