从粗放到精益：新向维包装效率与品质双优化

一、项目背景

1、企业背景：

湖南新向维包装有限公司成立于2000年，拥有博斯特凹印机、海德堡胶印机等高端设备。通过ISO9001认证，产品应用于食品、医药等领域，客户覆盖蒙牛、伊利等企业。

2、企业面临问题：

1. 效率低下：生产线换线时间日均3小时，设备综合效率（OEE）仅65%；

2. 质量波动：产品报废率5%（行业均值3%），年损失超1000万元；

3. 管理粗放：车间5S达标率50%，员工标准化操作率不足60%。

二、项目成果

1. 效率突破：设备OEE提升至85%，换线时间压缩至1小时；

2. 质量跃升：报废率降至2.5%，年节省成本800万元；

3.管理升级：车间5S达标率提升至95%，员工标准化操作率提升至90%。

三、项目过程

（一）根因剖析

价值流分析：锁定换模流程冗余、设备保养缺失为核心问题；

目标对齐：将“OEE≥80%”拆解为设备、工艺、人员三级指标。

（二）精益攻坚

快速换模：导入SMED技术，换模时间从180分钟压缩至60分钟；

TPM推进：建立全员维护机制，设备故障率从8%降至2%。

（三）体系固化

系统落地：上线MES系统，实时监控生产数据，异常响应时间压缩至15分钟；

文化渗透：开展“精益之星”评选（奖励团队利润分红），员工提案数从年均10条增至80条。

四、客户评价

新向维包装生产总监李总表示：“思博的精益工具让车间焕然一新！ 2022年蒙牛订单追加40%，并获评‘年度绿色包装供应商’。”

五、项目总结

 针对效率低下、质量波动、管理粗放，思博咨询通过SMED技术（换模效率提升66%）、TPM机制（故障率降75%）及MES系统（报废率降50%），实现年降本800万、OEE提升20%。