从6.5亿到11.7亿：浙爆集团精益6S管理破局之路

一、项目背景

1、企业背景：

    浙爆集团前身为 1955 年建厂的国企，2010 年市场化收购后快速扩张。旗下浙爆电机等制造板块担纲增长主力。面对 6.5 亿到 11.7 亿的业绩目标，传统国企遗留管理弊端：现场管理粗放、效率瓶颈、员工习惯固化等问题，正成为阻碍卓越目标QCDSM实现的核心痛点。
    作为防爆电机行业理事单位，集团虽通过 ISO9001 等认证，却受困于现场粗放、员工习惯固化等 “成长烦恼”。引入思博集团管理辅导后，当年 9 月以 6S 管理为起点启动精益变革，破解质量、效率、成本等核心指标提升瓶颈。

二、项目成果

1、效率提升：
车间物料寻找时间缩短 60%，30 秒内精准取放成为常态；
办公室文件检索效率提升 80%，10 秒内定位率达 95%。

2、现场改善：
车间空间利用率提升 20%，通道畅通率 100%，物品定置规范率从 45% 跃升至 98%。

3、经营突破：
业绩从 6.5 亿向 2021 年 11.7 亿目标冲刺，精益 6S 成为高速增长的核心助力。

4、意识升级：
员工主动改善参与度提升 400%，满意度达 85%，6S 合规率连续 12 个月超 95%。

四、项目过程

（一）启动期：认知导入与动员

核心问题
员工对 6S 管理概念模糊，缺乏统一标准认知，存在 "人性本惰" 的思维惯性，对变革存在抵触情绪，管理层担忧影响生产进度。

关键动作：
1、标准培训：项目组开展 6S 管理标准培训，通过理论讲解、案例分析等方式，让员工了解 6S 管理的内涵、目的和实施方法，打破认知壁垒。
2、现场诊断与动员：驻场顾问和 6S 小组成员深入各车间、办公室现场找问题，拍摄照片并制定改善报告，直观呈现现场管理漏洞；同时，驻场老师和 6S 小组成员共同为办公室全体 150 人做思想动员，强调 6S 管理对企业和个人发展的重要性，激发员工的改善意愿。

效果呈现：员工初步建立 6S 管理概念，认识到现场管理存在的问题，开始主动关注工作环境改善，为后续推行奠定了思想基础。

（二）攻坚期：全场景标准化与执行落地

在三定管理和目视化管理实施过程中，面临标准制定不清晰、执行不到位、责任划分不明确等问题，如办公室物品摆放杂乱、车间通道堵塞、文件查找困难等。

关键动作
1、三定管理实施
①办公区域管理：制定办公桌、抽屉、垃圾桶、绿植等详细的三定标准文件，明确清洁时间点和责任人，要求 10 秒钟内找到文件，电脑文件、文件夹、文件柜分类规范；组织办公室全体人员分阶段行动，管理中心每周检查并曝光问题，总裁办稽核评选优秀并给予奖励，制作海报宣传，形成良好的竞争氛围。

②车间管理：驻场老师现场规划，量尺寸、画图纸；制定各车间现场日常定置管理标准，如总装车间、冲压车间、仓库等；实施划线标准，明确通道、消防、楼梯、危险区域等定位线，进行色彩管理，实现视觉化、透明化、界限化。

③责任网格化：将厂区划分为X个责任区，制作 "管理责任人公示牌"，实现 "事事有人管，处处有标准"

2、行业化目视化体系
制作目视化看板，打造含生产进度、质量数据、改善案例的 "三维看板"，方便员工实时了解工作动态；驻场老师手把手教管理人员编写《生产管理看板》，提升其管理能力。

阶段效果
办公区域整洁有序，员工养成了良好的工作习惯；
车间现场管理规范，物流顺畅，生产效率提升 15%，产品不良率下降 10%；
形成《新编总装车间现场日常定置管理标准》等300项标准性文件

三）长效机制与文化融合 

核心问题
6S 管理推行一段时间后，容易出现反弹现象，如何将 6S 管理从 "运动式" 推行转变为常态化管理，融入企业文化，成为关键问题。

关键动作：
1、持续宣导与激励：通过早会宣导，持续强化 6S 管理理念，分享改善案例和经验；建立评比与激励机制，对 6S 执行优秀的部门和个人进行表彰和奖励，对落后的进行督促整改。

2、纳入绩效考核：将 6S 执行情况列入员工绩效考核体系，明确考核指标和奖惩措施，确保 6S 管理的持续推进。

3、稽核纠偏：成立稽核小组，定期对各部门 6S 管理实施情况进行检查，及时发现问题并督促整改，形成 PDCA（计划 - 执行 - 检查 - 处理）循环，不断优化管理流程。

效果呈现：6S 管理成为企业日常管理的重要组成部分，员工形成了自觉遵守标准的习惯，现场管理水平持续提升；企业凝聚力增强，形成了积极向上的企业文化，为企业的长远发展奠定了坚实基础。

四、客户评价

浙爆集团董事长叶平先生感慨到：经过了五十多年国企的演变，再自己经营十年，这次确实是翻天复地的变化，如果十年前结识思博咨询，现在的浙爆至少成为引领电机行业的佼佼者!下一步打造行业标杆，我们一起奋斗前行!

五、项目总结

6S 不是终点，而是持续改善的起点。在制造业转型升级的浪潮中，浙爆集团的实践证明：精益 6S 管理绝非简单的 "环境整治"，而是通过空间优化、流程再造、标准固化、文化培育的系统工程，实现从现场到人心的深度变革。当 6S 成为企业的 "肌肉记忆"，效率提升、质量稳定、成本可控等目标将水到渠成，为更高阶的精益工具应用和数字化转型筑牢根基。对于正在寻求管理突破的制造企业而言，浙爆的案例印证了一个硬道理：唯有脚踏实地做好基础管理，才能在高质量发展之路上行稳致远。