从低效到卓越：安承动力研发与生产效能双突破

一、项目背景

企业背景：

广东安承动力科技有限公司专注永磁同步电机、伺服电机研发制造，客户覆盖新能源汽车、工业机器人等领域。获“国家高新技术企业”认证，产品能效超国标一级标准。

企业面临问题：

1. 研发滞后：新品研发周期24个月（行业均值18个月），客户定制需求响应率不足30%；

2. 生产低效：设备综合效率（OEE）仅70%，换型时间日均4小时；

3.成本高企：稀土材料采购成本占比营收50%，价格波动超25%。

二、项目成果

1. 效率突破：研发周期压缩至14个月，设备OEE提升至85%；

2. 成本优化：稀土材料损耗率从8%降至3%，年降本800万元；

3. 质量跃升：产品不良率从2%降至0.5%，客户退货率下降80%。

三、项目过程

（一）顶层设计

流程诊断：通过IPD模型识别研发节点冗余、验证环节低效；

目标拆解：将“OEE≥85%”拆解为设备、工艺、人员三级KPI。

（二）精益攻坚

工艺优化：导入高精度绕线技术，材料利用率从92%提升至97%；

快速换型：推行SMED技术，换型时间从240分钟压缩至90分钟。

（三）数字赋能

系统落地：上线PLM+MES系统，研发与生产数据协同效率提升70%；

文化渗透：开展“能效先锋”评选（奖励团队利润分红），技术团队专利数从5项增至20项。

四、客户评价

安承动力技术总监李总表示：“思博的IPD流程让研发效率脱胎换骨！ 拿下比亚迪电机年度订单，并获‘最佳能效供应商’称号。”

五、项目总结

 针对研发滞后、生产低效、成本高企，思博咨询通过IPD流程（研发周期压缩42%）、高精度绕线（材料利用率提升5%）及PLM系统（协同效率提升70%），实现年降本800万、不良率降75%。