从亏损到盈利：驰力智能工艺降本与生产效率双驱动

一、项目背景

企业背景：

南京驰力智能汽车科技有限责任公司成立于1988年，员工500人，年营收3亿元，专注汽车转向轴类零部件，客户覆盖特斯拉、蔚来等新能源车企。获“江苏省专精特新企业”认证，产品精度达微米级，生产线自动化率70%。

企业面临问题：

1. 成本失控：原材料占比营收45%，工艺损耗率8%（行业均值5%）；

2. 生产低效：设备综合效率（OEE）仅65%，换线时间长达4小时；

3. 盈利困难：净利率-2%，年亏损超600万元。

二、项目成果

1. 盈利逆转：净利率提升8.22%，实现扭亏为盈；

2. 效率突破：劳动生产效率提升28%，设备OEE提升至85%；

3. 成本优化：工艺改良降本1200万元，采购降本700万元。

三、项目过程

（一）根因剖析

工艺分析：通过DOE实验锁定加工参数不合理导致损耗；

供应商评估：淘汰3家低效供应商，引入铝材战略合作供应商。

（二）精益攻坚

工艺优化：

1. 采用高速切削工艺，材料利用率从92%提升至98%；

2. 导入柔性夹具，换线时间压缩至1小时。

采购协同：与铝材供应商签订“年度框架+浮动定价”协议，采购单价下降6%。

（三）体系固化

系统落地：搭建PLM+APS系统，工艺数据协同效率提升70%；

绩效渗透：推行“降本提成制”，技术团队人均奖金提升40%。

四、客户评价

驰力智能总经理王总表示：思博的工艺优化方案让企业起死回生！ 拿下蔚来年度大单，并获评最佳合作伙伴

五、项目总结

 聚焦工艺损耗、生产低效、采购分散，思博咨询通过高速切削（材料利用率提升6%）、柔性夹具（换线效率提升75%）及PLM系统（工艺协同效率提升70%），实现净利率转正8.22%、综合降本1900万元；