从低效到精准：承毅塑胶品质与交付效率双突破

一、项目背景

企业背景：

东莞承毅塑胶五金制品有限公司成立于1990年，年销售额1.5亿元，专注吹塑制品生产，客户覆盖多个世界500强企业，年产量超1200万件，出口30余国。

企业面临问题

1. 质量波动：产品直通率89%（行业均值95%），返工成本年超300万元；

2. 交付滞后：订单准交率66%，客户投诉率超18%；

3. 成本高企：原材料损耗率8%，设备停机率日均2小时。

二、项目成果

1. 质量跃升：直通率提升至95%，返工成本下降60%；

2. 效率突破：订单准交率提升至95.58%，生产效率提升23.2%；

3. 成本优化：原材料损耗率降至3%，年节省成本200万元。

三、项目过程

（一）根因剖析

工艺分析：锁定模具温度控制偏差、吹塑参数不合理为核心问题；

目标拆解：将“直通率≥95%”拆解为模具、工艺、操作三级指标。

（二）精益攻坚

工艺革新：

1. 导入恒温模具控制系统，壁厚均匀性误差降至0.05mm；

2. 优化吹塑气压曲线，废品率从11%降至3%。

计划优化：推行TOC瓶颈管理，设备利用率提升至90%。

（三）数字赋能

系统落地：上线MES+QMS系统，实时监控生产与质量数据；

文化渗透：开展“工艺大师”评选（奖励团队利润分红），员工提案数从年均5条增至40条。

四、客户评价

承毅塑胶生产总监李总表示：“思博的工艺优化方案让企业脱胎换骨！”

五、项目总结

 针对质量波动、交付滞后、成本高企，思博咨询通过恒温模具（直通率提升6%）、TOC管理（设备利用率提升20%）及MES系统（准交率提升29.58%），实现年降本500万、生产效率提升23.2%；