从低效到敏捷：飞新达智能设备供应链优化

一、项目背景

1、企业背景：

广东飞新达智能设备股份有限公司成立于2008年，总部位于东莞，占地3.2万平方米，员工275人，2024年产值1.26亿元。公司专注于模切设备及智能装备研发，产品涵盖圆刀模切机、平刀模切机等，出口至美、日、东南亚等20余国，服务富士康、比亚迪、3M等全球500强客户。

2、企业面临问题：

(1)交付低效：模切机交付周期24.46天（竞品18天），贴合机交付周期20.73天（竞品14天），年因交期丢单2000万元；物料齐套率仅32.76%，采购延期占未齐套原因的61%

(2)库存积压：半成品及呆滞库存2210万元，库存周转率1.2次/年（行业均值2.5次），资金占用成本年超300万元。

(3)流程脱节：订单评审依赖研发手工BOM，评审耗时25天，跨部门协作评分仅4.5分/10分（PMC、采购、生产数据未互通）。

二、项目成果

1. 效率突破：交付周期模切机缩短至16天（降幅34.6%），贴合机缩短至12天（降幅42%），订单准交率从58%提升至92%；

2. 库存优化：库存周转率提升至2.8次/年（行业均值2.5次），呆滞库存清理540万元，释放现金流1500万元。

3. 成本优化：供应链协同成本下降40%，年减少丢单损失1800万元，采购成本通过集中议价降低8%。

4. 管理升级：输出《订单评审标准化手册》《供应商分级管理规范》等23份文件，PMC数字化看板异常响应速度提升60%。

三、项目过程

1、顶层重构

问题诊断：通过VSM分析，识别三大瓶颈——物料齐套率低、计划排程不合理、供应商协同弱。

组织变革：成立供应链协同专班（PMC、采购、生产、研发联合作战），制定“3个月攻坚+6个月固化”计划，设立KPI目标（模切机≤18天，贴合机≤15天）。

2、流程再造

模块化设计：拆分非标订单为通用模块（通用件占比提升至70%），BOM评审周期从25天压缩至7天；

供应商分级：按交付能力将98家供应商分为战略级（10家）、优选级（30家）、备选级（58家），建立延期扣款机制（1天扣3%货款）。

数字化赋能：导入MRP系统，实时同步物料需求与库存数据，计划准确率从65%提升至95%。

3、长效固化

文化渗透：开展“交付之星”竞赛（团队奖励5万元/月），员工提案改善数从年均20条增至50条（提升150%）；

横向复制：将模切产线经验复制至贴合机、分切机产线，交付周期降幅均超25%。

四、客户评价

飞新达董事长如是说：一期咨询项目实施，以订单交付为目标，打通了供应链流程，订单交期缩短了8天，库存金额下降了750多万，资金周转和市场竞争都得到了提升。

因为看见，所以相信。管理团队在变革中突破了思维枷锁，增强了改革的决心和意识，持续在优化改善的路上。

五、项目总结

供应链协同是装备制造企业的核心竞争力。飞新达案例证明：模块化设计、数据驱动、供应商生态是突破交付瓶颈的三大支柱。