从报废品到品质标杆：科敏传感器制程质量改善实践

一、项目背景

1、企业背景：

深圳市科敏传感器有限公司成立于2007年，是新能源汽车及储能电池热管理传感技术的领军企业，拥有深圳、杭州、菏泽三大生产基地。随着业务增长，企业面临严峻的制程质量问题

2、企业面临问题：

客户投诉高：客户退货率达1%，因质量问题导致的退货报废损失达7万元/月；

内部损失大：生产超领报废占比4.5%，内部失败成本占营收比1.87%，月度报废损失超14万元；

流程漏洞：关键工序（如清洗、烘烤）缺乏标准化，数据记录不全，不良品管控失效。

二、项目成果

1. 质量损失显著下降：

内部超领报废占比从4.5%降至2.3%，失败成本占营收比从1.87%降至0.95%；

阻值偏小不良率降低66%，线材破损率下降至0.2%。

2.效率提升：

订单处理周期缩短20%，关键工序（如清洗、烘烤）不良率下降80%；

标准化文件（SOP/SIP）新增87份，流程覆盖率达100%。

3. 企业成本节约：

月均质量损失成本减少10万元，年化节约超120万元；

材料损耗率降低1.5%，直接节约成本30万元/年。

三、项目过程

1. 现状诊断与目标设定 

(1)数据调查：分析生产超领数据，发现8-11月超领金额激增至176万元，阻值不良占报废总量24.6%；

(2)流程排查：识别清洗、烘烤、编带等工序的15项风险点，如漏清洗、烘烤时间不符等；

(3)目标锁定：设定“超领报废占比下降50%”“失败成本占比降至0.95%”的量化目标。

2. 根因分析与对策制定 

柏拉图分析：确定阻值不良、线材破损、包封异常为TOP3问题；

5WHY分析：深挖设备模具老化、作业标准缺失、员工操作不规范等根本原因；

3. 对策落地：

(1)设备优化：更新编带机CCD数据库，加装护条防止跳带，优化焊接模具；

(2)流程标准化：制定清洗剂添加、烘烤时间标注等作业指导书；

(3)现场改善：增加板条防护、调整线材立柱方向，减少摩擦破损。

4. 实施与固化 

(1)QRQC机制：每日召开快速响应会议，跟踪异常关闭率提升至95%；

(2)技能培训：导入“十分钟教育（OPL）”，覆盖首件确认、设备操作等关键技能；

(3)长效管理：将质量指标纳入绩效考核，每周稽核关键控制点（CTQ）。

四、客户评价

科敏品质部副总监王华：“项目初期，团队对复杂工序的改善缺乏信心。但通过思博咨询专家团队的辅导，推动数据驱动的根因分析和全员参与的改善活动，我们不仅达成目标，更建立了可持续的质量管理体系。未来，我们将持续优化，向‘零缺陷’迈进！”

五、项目总结

制造企业需从“救火式整改”转向“系统性预防”，通过标准化与设备智能化夯实质量根基；质量改善不仅是技术问题，更是文化工程，未来可通过激励机制与持续教育实现行为转变。