从低效到卓越：海弘科技的精益化改造

一、项目背景

1、企业背景：

惠州海弘科技有限公司成立于2010年，位于惠州仲恺高新区，占地1万多平方米，员工1300余人，是国内领先的手机组装EMS企业，年产能超2000万台。为欧洲、东南亚等国际市场代工知名品牌手机，客户包括三星、传音等，出口占比超60%。

2、企业面临问题：

(1)效率瓶颈：

l 拉线平衡率76.8%，因物料配送混乱、工装设计缺陷导致等待浪费占比30%；

l 人均小时产能（UPPH）3.58台，低于行业均值4.5台。

(2)品质隐患：

l 直通率不足85%，不良品返工成本年损失超500万元；

l 来料检验不规范，供方管理松散，IPQC抽查频次仅2次/班（标准4次）。

(3)管理粗放：

l 车间5S标准缺失，工具散放导致换线耗时增加20%；

l 三级文件仅5份，员工操作依赖经验，无标准化作业指导。

二、项目成果

1. 效率突破：

– 拉线平衡率提升至91.44%（+14.64%），等待浪费减少50%；

– UPPH提升至4.61台/小时（+28.77%），年化增产152.9万台，产值增加994万元。

2. 品质升级：

– 直通率提升至90.63%（+5.92%），不良品处理成本下降40%；

– 建立员工自检互检机制，IPQC抽查频次达标率100%。

3. 管理规范：

– 输出《物料配送标准》《5S检点手册》等32份三级文件；

– 工具定位率从60%提升至98%，换线时间缩短30%。

三、项目过程

（一）诊断规划期 

• 价值流分析：通过VSM识别物料配送、工装夹具、员工动线三大浪费源；

• 数据建模：采集ZI线3个月生产数据，构建平衡率、直通率、UPPH基线模型；

• 组织搭建：成立TQC改善小组（跨部门12人），制定“30天攻坚+90天固化”计划。

（二）精益实施期 

• 工程优化：

1.重设排拉图，采用“U型线+前置上料”布局，缩短物料搬运距离40%；

2.导入风炮机、定位夹具，工装切换时间从15分钟降至5分钟。

• 品质管控：

3.推行“自检互检+IPQC双检”，不良品拦截率提升至95%；

4.与传音召开三方品质会议，建立供方扣款机制，来料不良率下降30%。

• 人员赋能：

5.开展五星班组培训（覆盖率100%），员工标准化作业合格率从70%提升至90%；

6.设立“产能之星”日激励，员工主动加班参与改善提案数增加200%。

（三）固化推广期 

• 标准化落地：将ZI线经验复制至其他19条产线，制定《标杆线管理手册》；

• 数字化监控：接入MES系统，实时预警平衡率、直通率异常，响应速度提升50%；

• 文化渗透：通过案例墙、改善发布会营造“全员精益”氛围，管理层参与度提升80%。

四、客户评价

海弘科技生产总监张总表示：通过思博咨询标杆线辅导改造让我们的生产效率与品质控制达到行业一流水平！UPPH提升28%直接推动订单交付周期缩短20%，客户满意度大幅提升。

五、项目总结

精益改善是制造业永恒的主题。海弘案例证明：数据驱动的精准诊断、跨部门协同的快速落地、文化渗透的长效保障，是突破效率瓶颈的核心法则。